扩张与质量控制挑战
被喜力国际（Heineken International）收购后，Żywiec 啤酒厂扩大了生产规模，并推进生产设施现代化改造。 其产品组合也扩展至 100 多种啤酒及啤酒类产品。 然而，过滤、清酒罐储存和灌装各环节采用的命名及编号体系并不统一。 这使工艺控制难以实现标准化。 原有灌装机难以适应日益丰富的产品种类，而更换或升级设备则需要大量投资。
啤酒厂需要一套可扩展的监测解决方案，以确保从过滤到包装的全过程采用统一的产品标识和控制参数。 该解决方案还必须与现有灌装线兼容。 每台灌装机都需要识别当前生产的产品并应用相应的控制限值，从而减少操作人员手动管理流程的需求。
生产过程自动监测
Żywiec 部署了 Anton Paar Beer Monitor 系统，并按需配置 Oxy 5100 氧传感器。 这些系统在过滤、清酒罐储存和灌装过程中持续测量酒精度、浸出物、CO₂ 和氧含量。
生产启动时，系统会从 Brewmaxx 酿造过程控制系统的中央数据源中调取相应产品的控制参数。 PLC 系统将这些参数传输至灌装机和在线分析仪。 随后，灌装机会持续监控生产，并可在测量值超出规定限值时自动停止生产。
通过 Davis 5 实现集中控制
Davis 5 数据采集与可视化软件将各台在线分析仪接入统一平台。 该软件提供仪器集中管理、跨多个客户端工作站的过程可视化功能，并可对生产和校准数据进行可靠归档。 这套定制系统将 17 台 Anton Paar Beer Monitor 集成到一个 Davis 5 平台中。 网络架构也经过优化，可支持系统间的可靠通信和高效数据传输。
可靠性提升与主动支持
自动化在线质量控制系统提高了工艺一致性、可追溯性和运行可靠性。 Żywiec 实现了对生产和包装过程可靠的实时控制，系统中的许多复杂流程如今可在后台自动运行。 该啤酒厂还在无需重建现有灌装线的情况下，实现了多元化产品质量控制的标准化。
Anton Paar 波兰团队在项目实施期间及后续阶段持续为啤酒厂提供支持。 Żywiec 表示，服务团队积极主动的工作方式、专业支持以及在常规工作时间之外的及时响应能力，是项目顺利完成的关键因素。
