Coulisses : Assemblage

J’ai débuté ma carrière chez Anton Paar GmbH comme apprentie en génie électronique en 2012. Au cours de mon apprentissage de trois ans et demi, j’ai eu l’occasion de travailler dans de nombreux domaines différents de l’entreprise et d’engranger de l’expérience. C’était particulièrement intéressant d’apprendre à connaître les départements qui produisent les différents composants d’un instrument, de voir toute l’énergie investie à chaque étape du processus de production et de découvrir ce qui est vraiment important. Tous les départements dans lesquels j’ai travaillé avaient une chose en commun : tous comprenaient l’importance de la qualité, la minutie et l’esprit d’équipe. À la fin de mon apprentissage, je savais exactement dans quel département je voulais travailler : Assemblage.

Ici nous fabriquons des densimètres haute précision qui fournissent des résultats jusqu’à six chiffres. Ils sont employés dans des industries diverses et variées telles que l’agroalimentaire et les boissons, l’industrie chimique, cosmétique, pharmaceutique et dans les biotechnologies. Le densimètre le plus précis du monde - le DMA 5000 M produit par notre département - est employé dans de nombreux laboratoires dans le monde.

Dans la production électronique, les pièces de nos circuits imprimés sont assemblées, soudées et contrôlées. Les câbles sont montés et la majorité des liaisons adhésives sont produites. Ces composants individuels sont ensuite contrôlés dans les départements de qualité respectifs puis nous sont envoyés. Une fois ici, les pièces sont soit entreposées dans l’espace de travail correspondant, soit préparées pour la suite des travaux.

Notre département est divisé en plusieurs postes. Mes collègues responsables de la cellule de mesure raccordent les tubes en U en verre complexes aux composants mécaniques et électroniques. C’est ainsi qu’est formée la pièce maîtresse de chaque densimètre. Lors du travail préliminaire, l’avant est assemblé avec l’écran, la partie arrière avec l’alimentation électrique et la fente électronique avec les circuits imprimés. L’assemblage final de l’instrument a lieu sur une chaîne de montage répartie sur quatre postes. Cela présente l’avantage que les outils de travail et le matériel sont toujours au bon endroit et que les instruments peuvent être passés facilement au poste suivant sur des plateaux spéciaux.

Moi je suis principalement chargée de l’étape finale de l’assemblage, qui consiste à contrôler les fiches de connexion et circuits imprimés, effectuer les mises à jour logicielles et étalonner l’écran tactile. À cette étape, j’utilise un multimètre et un ordinateur pour vérifier toutes les interfaces. Une fois tous les tests réussis, c’est le moment de procéder à différents réglages et étalonnages. Pour cela, des solvants et d’autres produits chimiques sont utilisés, comme de l’eau déionisée, de l’éthanol et de l’isooctane. 

Ce que j’apprécie particulièrement dans mon travail, ce sont les petits défis quotidiens que je complète. Ils sont intéressants, mais aussi instructifs. J’ai appris à assumer mes responsabilités et que se serrer les coudes était particulièrement important pour réussir. Un travail minutieux et précis est aussi fondamental que l’esprit d’équipe et une bonne ambiance de travail.